◆食品安全性危害管理と22000　③

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1. 施設設備の衛生管理

・施設の周囲（定期的な清掃、点検、清潔維持）

・施設設備（定期的な清掃、点検、清潔維持）

・天井および内壁（定期的な清掃、点検、清潔維持）

・照明設備（定期的な清掃、点検、清潔維持、照度測定）

・換気および空調設備（定期的な清掃、点検、清潔維持）

・窓および出入り口（定期的な清掃、点検、清潔維持、開放しない）

・便所の清潔維持施設の周囲というのは、建物の周りにあるものを衛生管理することで、外部からの危害を食い止めることだ。敷地内部に木が多いと、虫の問題がある。自然環境から言えば植木などはあったほうが良いのだが、HACCPから言うと、虫は異物混入の原因になるし、害虫にもなる。流れの悪いドブがあるとカ、ハエの発生原因になる。舗装をしていないと埃が発生するので、これも異物混入原因になる。駐車場と道路との間に細かい砂利が敷き詰められている工場で、その砂利が食品に入ったこともあった。施設の周りにある対象をリストアップして維持管理を行なう。

内壁だが、腰位置あるいはテーブルの高さから下と上では全く違ってくる。テーブルから下に食材が床に落ちてしまったらそれは汚染ゾーンに移動したということになる。内壁の腰位置よりも下は使い方も激しいし汚れも常に出るので、最低一日一回のサニテーションを行なわなければならない。しかし、腰位置よりも上から天井まではそんなにしなくとも良い。腰位置より上から天井までの内壁は月に一度とか数ヵ月に一度といった頻度でサニテーションすればいい工場がほとんどだろう。この場所で問題が出るのは壁際に配管や電源ケーブルなどの突起物が多い場合、そこに埃が溜ることである。その状態に応じて頻度を決めていく。照明設備のポイントは、蛍光管の汚れと、反射傘の上部の埃になる。理想を言えば照明設備は天井埋め込み型が良いのだが、すでにある設備を変えるには費用もかかる。そこでこの部分についても定期的な衛生管理を行なうということになる。反射傘は照度を高めるためには良いのだが、埃が溜ってしまうので、天井が高くて衛生管理が難しい場合には反射傘を取ってしまうことも対策になる。首都圏にある大手牛乳工場では、完全にプラスチックカバーをしているか、または反射傘を取ってしまったか、どちらかの照明設備にしている。換気と空調設備でよくある問題は、設備が古くなっているために、空調設備の吹き出し口から埃が飛び出すことなどがある。

部門責任者、各レベルに対する教育訓練のスケジュール、目的、内容、講師などの規定

・履歴の従事者ごとの記録および保管の方法教育対象を明確にし、それぞれに対してどのような内容の教育を行なうかになる。パート、アルバイトに対しては、製造作業に従事している社員には、製造作業場のリーダーには、そして管理職に対しては、それぞれ内容が違ってくる。教材は出来るだけ工場内スタッフが作るほうが良い。既存にあるものやガイドラインなどを利用して、それを工場に合った形に優しく編集することは、それを制作する過程で製作者の教育そのものになる。教育は単に講義や解説だけではなく、実習や現場視察などを立体的に組み合わせるといい。対象者リストと受けた教育内容の記録を元に、単位制をとり、工場内資格リストなどに進展させることも企業力を高める元になる。

2. 施設設備・機械器具の保持点検

・破損または故障の有無についての適正頻度の点検と維持

・食品に直接接触する機械の表面および器具は、少なくとも作業開始前、作業中、および作業終了後に洗浄殺菌し、点検する結露である。結露がある空調設備の下で製品のパッケージング作業をしていたりすると、異物混入の確率がかなり高くなってしまう。気圧のバランスと湿度の関係を調べることは問題の根本的解決になることもある。パッケージングなどの清潔ゾーンは工場内では最も気圧が高く、湿度が低いほうが良い。これが、隣の製造室の準清潔ゾーンの方が気圧が高くて、そこにボイル層などがあって湿度が高いと、汚染されて湿度の高い空気が清潔ゾーンに入り込んでしまっていることになる。このようになっていたらいくら衛生管理をしてもうまく行かない。こういったことを基本的に解決すると、衛生管理も楽になる。HACCPや一般的衛生管理では、仕事や作業が増えるばかりと勘違いしている面があるが、そうではない。衛生管理が楽になるような工夫をすることも重要なのである。トイレは常にきれいに管理をしていないと最も大きな汚染源になってしまう。使い方のマニュアルをきちんと決めておくことも大切だが、定期的なサニテーションを、誰が行なうか、どのようにどこまで行なうかが、工場の汚染源を減らすポイントになる。

3. 衛生教育・教育訓練の全体計画

（新規、中HACCPは事故があってからでは遅いからその予防として進めるという考え方である。施設設備の破損や故障についても同じである。破損も故障も起こってから直すのが普通だが、一般的衛生管理では、定期的な点検をすることによって事故が起こる前に発見できるよう予防を行なうのだ。このためには対象物と点検の頻度を決めることになる。例えば床では、タイルの破損や床材のはがれなど、工場内の床を月に一度とか３ヵ月に一度、定期的に集中して点検をする。食品機械も機械によってはメーカーが年に一度あるいは機械に設置してある稼働記録の数値でオーバーホールや点検を規定しているものがあるが、HACCPでは工場内すべての施設設備について行なうのである。自動車では定期的な点検と車検が義務づけられているが、同じ考え方で工場内施設設備を行なうわけだ。

4. ペストコントロール（そ族昆虫の防除）

・侵入防止設備の点検維持、殺虫殺鼠駆除作業実施・隠れ場所と群生場所発生根絶、検査・鼠賊昆虫の有無調査（モニタリングと検出）

・化学的汚染に対する防止対応まず、進入されないよう設備を調べる。窓のすき間、出入り口、入出荷、排水や下水溝、壁などのすき間といったところを調べる。そして駆除作業を行なう。駆除作業は一般的には業者に委託するところが多いが、業者にまかせっきりでは効果が薄い。専門業者が行なう部分と、工場内の各製造室の担当者が毎日行なう作業を明確に分担をして、効果的に駆除できるシステムを構築する。専門業者の作業の時に同時に実施するのが発生源の発見と根絶である。ネズミ、虫の住み処を探すのはやはり専門家の仕事だ。工場を改造するときにはモニタリング調査をして、その分析を活かすようにするといい。特定の製造室にどうも虫が多いので、改築計画を機会に調査をしたらその部屋の天井内に発生源があった、などということがある。防虫防鼠から見た施設設備の欠陥を調査するわけだ。駆除作業を行なうということは、薬剤などを工場内で使うことになる。下手に使えば化学的汚染の原因になる。この対策には２つのポイントがある。１つは使用する量、場所、使い方、頻度のマニュアルを整備し、実施したらその記録を必ずつけておくことである。記録をするということは正確に行なうための元にもなるのだ。もう一つは薬剤の管理である。どこに置いておくか、それを取り出すときにはどうするか、例えば管理部に行って鍵をもらって記録をしておくとか、全工場内での置き場所を一ヶ所にして、事務所の隣など、食品製造とは区別された場所に置くなどの対策をとったら良い。ある工場に行ったら、スパイスや調味料の保管庫に殺虫剤が置いてあった、これなど恐ろしい管理状態だ。

5.使用水の衛生管理

・水道水を受水槽に受けている場合、蛇口からの水質検査

・井戸水の場合、水源と蛇口からの水質検査

・殺菌または浄水装置を使う場合、定期的点検と維持

・貯水槽を使用する場合、定期的点検、清掃、清潔維持・配水管の定期点検、交換、清潔維持・遊離残留塩素濃度の定期的測定、0.1ppm以上に維持水道と井戸水で違ってくる。水道の場合、蛇口からそのまま使っているのでは問題はないが、いったん受水槽に移してから使っている場合は、受水槽とそこから蛇口までの間で、汚れや汚染の可能性がある。これは蛇口からの水質検査を定期的に行なうことで発見をすることが出来る。井戸水の場合は、定期的な検査が必要になる。井戸というのは周りの環境によって変化をすることがある、大規模な建設や土地開発などで地下水が汚染されることもあるし、工場廃液で突然汚染が出てしまった事例はいくらでもある。どのような頻度で行なうかは、年に一度といった頻度に加えて、大きな工事が行われているなどでの環境の変化の可能性のあるときなどのスポット的な検査を加えたほうが良い。食品に直接、井戸水を使う場合で、井戸水を殺菌や浄水している場合、その機械、装置の点検が必要である。塩素濃度の定期的測定では、規定通りになっているかを調べなければならない。氷や清涼飲料水、ミネラルウオーターなどの水そのものが製品になっている場合は毎日の検査をしなければならない。氷の原料に地下水を使っている場合、水の検査を毎朝行い、その結果が24時間で出れば、大きな角氷が出来るのに48時間かかるので、万一水に問題があっても製品を出荷する前に発見できる。このようなシステムに出来るならば安心だ。

検証について、厚生省の記述では以下のようになっている。

検証

ア　施行規則第４条第５号、乳等省令別表三の（五）に規定する検証するための方法には、食品衛生上の危害の発生が適切に防止されていることを検証するための方法として次の事項について定めていること。

（ア）製品等の試験の方法及び当該試験に用いる機械器具の保守点検（計器の校正を含む）。

（イ）モニタリングの実施状況、

改善措置及び施設設備等の衛生管理についての記録の点検

（ウ）重要管理点におけるモニタリングに用いる計測機器の校正

（エ）苦情又は回収の原因の解析

（オ）実施計画の定期的見直し

イ　これらの内容は、実施頻度、実施担当者等検証の具体的実施に係る内容が含まれていること。

ウ　製品等の試験成績書により、食品の製造又は加工の方法及びその衛生管理の方法が適切に実施されていることが確認されていること。